Drehvorrichtung TURN 230 S

Beim Orbitalschweißen rotiert der Schweißbrenner automatisch um ein stationäres Werkstück, meist ein Rohr. Der Schweißprozess ist vollständig automatisiert und folgt einem definierten, reproduzierbaren Ablauf. Beim Schweißen mit einer Drehvorrichtung hingegen bleibt der Brenner in einer festen Position, während das Werkstück mithilfe der Drehvorrichtung rotiert. Die Rotation des Bauteils sorgt dafür, dass die Schweißnaht gleichmäßig umlaufend ausgeführt werden kann.

Beide Verfahren verfolgen das gleiche Ziel – eine gleichmäßige, hochwertige Rundnaht – setzen jedoch unterschiedliche technische Prinzipien ein.

Beim Orbitalschweißen bleibt das Werkstück in der Regel stationär, während der Schweißbrenner automatisch um das Werkstück rotiert.
Dieses Prinzip wird vor allem dort eingesetzt, wo sich das Bauteil nicht oder nur mit hohem Aufwand bewegen lässt oder wo höchste Prozesssicherheit gefordert ist.
Typische Anwendungen des Orbitalschweißens sind:

• dünnwandige Rohre
• fest installierte Rohrleitungen
• medienführende Systeme, z.  B. in der Prozess , Pharma-  oder Lebensmittelindustrie

Die Rotation des Brenners ermöglicht:

• konstante Schweißparameter über den gesamten Nahtverlauf
• sehr hohe Reproduzierbarkeit der Schweißnähte
• minimierten Bedienereinfluss und damit hohe Prozesssicherheit

Dadurch eignet sich das Orbitalschweißen besonders für Serienprozesse mit hohen Qualitäts-, Dokumentations-  und Wiederholanforderungen, bei denen gleichbleibende Ergebnisse entscheidend sind.

Beim Schweißen mit einer Drehvorrichtung wird das Werkstück kontrolliert gedreht, während der Brenner in einer festen Position verbleibt.
Dieses Verfahren wird eingesetzt, wenn das Bauteil rotationssymmetrisch ist und sich sicher spannen sowie drehen lässt.
Typische Einsatzfälle sind:

• vorgefertigte Bauteile wie Rohre, Flansche oder zylindrische Komponenten
• kompakte Baugruppen und Apparatebauteile
• Werkstücke, mit einem Rohrdurchmesser von DA 10 bis 230 mm bei einer maximalen Belastung von 50 kg in waagerechter Position lassen sich sicher mit dem Drehtisch TURN 230 S spannen und kontrolliert um den Brenner rotieren.

Die Rotation des Werkstücks erlaubt:

• eine gleichmäßige, umlaufende Schweißnaht in konstanter Schweißlage
• hohe Flexibilität bei Bauteilgeometrien und Losgrößen
• den Einsatz unterschiedlicher Schweißverfahren – manuell oder teilautomatisiert

Die Schweißdrehvorrichtung TURN 230 S ist daher besonders geeignet für flexible Fertigungsumgebungen, Einzel  und Kleinserien oder dort, wo eine wirtschaftliche Alternative zu vollautomatisierten Orbitalprozessen gefragt ist.

Vorteile des Orbitalschweißens:

• sehr hohe Wiederholgenauigkeit
• geringer Bedienereinfluss
• konstante, dokumentierbare Schweißqualität
• ideal für qualitätskritische Rohrverbindungen

Nachteile können sein:

• höhere Investitionskosten
• geringere Flexibilität bei wechselnden Bauteilen
• Bauteilgrößen und  -geometrien sind stärker limitiert

Vorteile der Drehvorrichtung:

• hohe Flexibilität bei Bauteilen und Abmessungen
• geeignet für schwere und massive Werkstücke
• vergleichsweise einfache Integration in bestehende Prozesse
• wirtschaftlich bei Einzel  oder Kleinserienfertigung

Mögliche Nachteile:

• stärker bedienerabhängig bei manuellen Prozessen
• geringere Reproduzierbarkeit im Vergleich zu vollautomatisierten Orbitalschweißanlagen

Die Geometrie ist ein entscheidender Faktor:

• Kleine, dünnwandige Rohre mit standardisierten Abmessungen → Orbitalschweißen
• Große, schwere oder komplexe Bauteile → Schweißen mit Drehvorrichtung

Wir helfen Ihnen dabei, den geplanten Einsatz frühzeitig zu analysieren, um die passende Technologie zu wählen.

In vielen industriellen Fertigungsumgebungen bestehen parallel zwei unterschiedliche Anforderungen:

• automatisiertes Orbitalschweißen für Serienbauteile mit hohen Qualitäts-  und Dokumentationsanforderungen
• flexible Schweißmöglichkeiten für Sonder  oder Kleinserienteile, die nicht orbitalgerecht sind

Eine Kombination aus der Orbitalschweißanlage EVO und der Drehvorrichtung TURN 230 S ist dann sinnvoll, wenn beide Anforderungen innerhalb einer Fertigung abgedeckt werden sollen, ohne separate, voneinander getrennte Systeme einzusetzen. Die EVO Anlage übernimmt dabei die steuerungsseitige Abbildung reproduzierbarer, dokumentierbarer Orbitalprozesse. Die TURN 230 S ergänzt dieses System um die Möglichkeit, rotationssymmetrische, aber nicht orbitalgerechte Werkstücke kontrolliert zu schweißen. So lassen sich sowohl Serienprozesse als auch Sonderanwendungen mit einem einheitlichen, konsistenten Schweißkonzept realisieren.

Ja. Die EVO Orbitalschweißanlage ist so konzipiert, dass sie unterschiedliche Schweißwerkzeuge steuern können – darunter:

• geschlossene Schweißköpfe
• offene Schweißzangen
• Drehvorrichtungen wie die TURN 230 S
• Rohr-in-Boden Köpfe RBK 38 S / RBK 60S

Damit lassen sich verschiedene Schweißaufgaben mit einer gemeinsamen Steuerungsplattform realisieren, was die Bedienung vereinfacht und den Schulungsaufwand reduziert.

Durch die Nutzung der EVO Steuerung bleiben auch bei Anwendungen mit der Drehvorrichtung:

• Schweißparameter nachvollziehbar
• Prozesse reproduzierbar
• Qualitätsanforderungen konsistent umsetzbar

Besonders in regulierten Industrien oder qualitätskritischen Anwendungen ist dies ein Vorteil, da manuelle und teilautomatisierte Prozesse auf einem vergleichbaren Qualitätsniveau abgebildet werden können.

Die Kombination aus EVO und TURN 230 S eignet sich besonders für Unternehmen, die:

• Serien- und Sonderbauteile parallel fertigen
• hohe Qualitätsanforderungen mit Flexibilität verbinden möchten
• ihre Investition möglichst vielseitig einsetzen wollen

Statt für jede Aufgabenstellung ein separates System vorzuhalten, ermöglicht das kombinierte Setup eine durchgängige Schweißstrategie über unterschiedliche Bauteiltypen hinweg.

Nein. Die TURN 230 S ist kein Ersatz für Orbitalschweißen, sondern eine sinnvolle Ergänzung. Orbitalschweißen bleibt die bevorzugte Lösung für standardisierte Rohrverbindungen und Serienprozesse, während die Drehvorrichtung dort eingesetzt wird, wo Orbitaltechnik an geometrische oder wirtschaftliche Grenzen stößt.

Die Kombination ermöglicht:

• optimale Auslastung der Orbitalschweißanlage
• wirtschaftliches Schweißen von Kleinserien und Sonderteilen
• Vermeidung zusätzlicher Einzelsysteme

So lassen sich automatisierte Qualität und flexible Fertigung miteinander verbinden, ohne unnötige Komplexität in der Anlagenstruktur aufzubauen.