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Medidor de oxígeno residual compacto y manejable para uso móvil. Con marco protector de goma robusto, ideal para obras.
Mide el contenido de oxígeno en el interior del tubo antes y durante la soldadura, con valores de conmutación y alarma ajustables. Opcionalmente con módulo de presión diferencial para una documentación precisa de la presión del gas de purga.
Una purga correcta es esencial para garantizar la calidad al soldar piezas de alta aleación y resistentes a la corrosión. Nuestro analizador de oxígeno residual Oxy EVO puede conectarse a nuestros controles orbitales para comprobar y documentar el contenido de oxígeno residual. En el sistema de control puede introducir el valor que usted desee, pero siempre en ppm. A menos que se especifique lo contrario, el valor < 30 ppm suele ser suficiente para iniciar el proceso de soldadura. Si el valor cae por debajo del valor introducido, la unidad de control autoriza el inicio de la soldadura.
Los dispositivos están calibrados de tal manera que miden la concentración de oxígeno en gases inertes con una precisión por debajo de 30 ppm hasta +/- 2 ppm.
El oxígeno residual es el oxígeno que permanece en el interior de una tubería o recipiente después del proceso de purga. Dado que el oxígeno reacciona con el material a altas temperaturas, puede afectar significativamente la calidad de la soldadura.
Especialmente en la soldadura orbital de acero inoxidable, materiales altamente aleados o tuberías para medios de alta pureza, un contenido de oxígeno lo más bajo posible es esencial para lograr una raíz de soldadura limpia y una alta resistencia a la corrosión.
La medición del oxígeno residual proporciona seguridad antes de iniciar la soldadura. Sin una medición, no es posible determinar de forma fiable si el gas de purga ya ha desplazado suficientemente el oxígeno.
La medición del oxígeno residual ayuda a:
Especialmente en sectores con altos estándares de calidad, la medición del oxígeno residual es, por tanto, una parte importante del control y la documentación del proceso.
Para realizar la medición, se toma una muestra del gas de purga del interior de la tubería y se conduce al equipo de medición. El equipo analiza el contenido de oxígeno y normalmente muestra el valor en ppm (partes por millón). En cuanto se alcanza el valor objetivo especificado, puede iniciarse el proceso de soldadura. Los sistemas modernos, como el medidor de oxígeno residual OXY EVO de Orbitec, incluso permiten la autorización automática del inicio de la soldadura en función del valor de oxígeno medido.
La medición se realiza durante la purga y justo antes del inicio de la soldadura. En aplicaciones especialmente exigentes, como la soldadura orbital de tuberías en la industria farmacéutica o de semiconductores, el contenido de oxígeno también puede supervisarse durante el proceso de soldadura. En estos casos, el medidor de oxígeno residual Oxy EVO + PPA de Orbitec puede medir continuamente el contenido de oxígeno en el interior de la tubería y transmitir los valores directamente al sistema de control orbital. Si se supera el valor límite definido, esto se detecta, documenta y, si es necesario, se integra inmediatamente en el proceso. De este modo, se garantiza una calidad de soldadura constantemente alta, incluso en aplicaciones críticas.
En la soldadura orbital, cantidades muy pequeñas de oxígeno son decisivas para la calidad de la soldadura. Los valores expresados en porcentaje suelen ser demasiado imprecisos para este propósito. Por ejemplo:
Dado que en la soldadura suelen ser relevantes valores muy inferiores a 100 ppm, la indicación en ppm se ha establecido como estándar de la industria.
El valor límite requerido depende del material, la aplicación y los requisitos de calidad. Para muchas aplicaciones en la construcción de tuberías, un valor inferior a 30 ppm se considera suficiente para iniciar el proceso de soldadura. En áreas sensibles como instalaciones farmacéuticas, de semiconductores o de medios de alta pureza, en algunos casos se exigen valores aún más bajos.
El valor límite de 30 ppm se ha establecido como una referencia práctica en muchas aplicaciones de soldadura de alta calidad. A concentraciones más elevadas de oxígeno, aumenta el riesgo de:
Por este motivo, en muchas empresas el proceso de soldadura solo se autoriza cuando se ha alcanzado un valor inferior al ppm definido. En los controles orbitales EVO de Orbitec, el valor de autorización puede ajustarse individualmente.
Si hay demasiado oxígeno en el interior de la tubería, este reacciona con el material calentado. Posibles consecuencias:
Esto es especialmente crítico en productos con altos requisitos de pureza.
Las coloraciones por calentamiento se producen por la oxidación del material a altas temperaturas. Cuanto más oxígeno esté presente durante la soldadura, más intensas pueden ser las decoloraciones. Los colores van desde amarillo claro hasta tonos azul oscuro y negro, y a menudo sirven como indicador de la calidad de la atmósfera de gas de protección.
El tiempo necesario para alcanzar el nivel de oxígeno deseado está influido, entre otros factores, por:
Por ello, tiempos de purga idénticos pueden dar lugar a resultados completamente diferentes en distintos sistemas.
Muchas empresas trabajan con valores empíricos y tiempos de purga fijos. Sin embargo, estos no tienen en cuenta las condiciones reales del proceso. Por el contrario, la medición del oxígeno residual, tal como se realiza con los equipos de Orbitec, muestra el estado real en el interior de la tubería y permite tomar una decisión fiable sobre el inicio de la soldadura. De este modo, es posible reducir los riesgos de calidad y, al mismo tiempo, evitar tiempos de espera innecesarios.
Sin medición, la purga suele realizarse durante más tiempo del necesario. Mediante la supervisión continua del nivel de oxígeno, el proceso de soldadura puede iniciarse inmediatamente después de alcanzar el valor objetivo. Esto permite:
Especialmente en la producción en serie, esto puede generar un considerable potencial de ahorro.
La medición del oxígeno residual es especialmente importante para:
Cuanto mayores sean los requisitos de resistencia a la corrosión y calidad superficial, más importante será el control del contenido de oxígeno.
La medición del oxígeno residual se utiliza allí donde se requieren uniones de tuberías de alta calidad:
En estas industrias, la atención se centra en procesos reproducibles y documentables.
En muchos proyectos, los procesos de soldadura deben documentarse de forma trazable.
El registro de los niveles de oxígeno ofrece:
Los registros digitales de medición facilitan considerablemente el aseguramiento de la calidad.
La inversión en un medidor de oxígeno residual resulta especialmente rentable cuando:
Incluso unas pocas operaciones de retrabajo evitadas pueden justificar económicamente la inversión.
Los equipos portátiles como el OXY-Smart son especialmente adecuados para:
Permiten un control de calidad directo in situ y reducen los esfuerzos adicionales de transporte e inspección.
Además del contenido de oxígeno, la presión del gas de purga también influye en la calidad de la raíz de la soldadura. La supervisión combinada se recomienda especialmente para:
Mediante el control de ambos parámetros, se pueden lograr resultados de soldadura estables y reproducibles. La solución OXY EVO + PPA de Orbitec fue desarrollada específicamente para esta supervisión combinada.
La soldadura orbital es compleja, pero nuestros sistemas de soldadura orbital la hacen sencilla. Ya sea en versión compacta o modular, ofrecemos soluciones para cada necesidad y cada sector industrial. Adéntrese en el mundo de la soldadura orbital: innovadora, precisa y eficiente.
Inteligente, flexible y absolutamente precisa: En Orbitec encontrará cada instrumento de la tecnología de soldadura con la más alta calidad. Las herramientas como cabezales de soldadura orbital y pinzas de soldadura orbital también destacan por su precisión. La gran variedad de variantes de productos garantiza el instrumento adecuado para cada necesidad.
